摘要：讨论了混炼胶物料管理中存在的问题，提出了混炼胶动态管理的模式，设计了信息化，自动化的胶料管理、库存管理模型。

　　关键词：物料管理、信息化、混炼胶

　　对于胶料管理问题，长期以来各级领导可以说是忧心忡忡，提心吊胆。各类会议中也多次提及，各种意见也是满天飞。不论是生产、技术、品管等各级管理人员在这个问题上都负有一个共同的职责：将车间正在实施的管理模式、符合事实的管理现状、如实向上一级领导汇报，协助上级领导做出正确的管理决策。

　　很多不同的意见以及反馈现在的问题等等，归根结底是一种管理理念上的冲突，例如台帐问题，按照本人的观点，台帐是一种浪费，无存在必要。不同的胶料管理模式均会有各自的优缺点，我们需要的选择我们自己适合的。现在车间胶料管理模式、方法是04 年6 月份起开始实施的，也是在否定原来管理方式的基础上建立的。详细的阐述这个管理模型，有助于增进各级领导的对于管理现状的了解，有助于做出正确合理的决策。

　　正确的信息有助于事情向改善方向发展。片面的信息、伪问题等会干扰事情的解决。本文阐述的思想是本人的管理理念，车间执行的管理方法是这种理念的延伸和客观实践。

　　1 、胶料动态管理模式概念

　　为了明确阐述胶料的动态管理模式，需要先定义几个概念。

　　仓库：仓库是指流程仓库，不是物理上有形的仓库，在硫化车间仓库具体包括三部分，一部分是胶料库，一部分是半成品挤出台、挤出柜存放的胶料，一部分是硫化机台上正在生产胶料中将要退回的部分。这三部分重量合计统一计算为当日库存量。

　　入库：混炼胶从炼胶工序送入硫化车间胶库，在硫化车间胶库完成交接称重工作，凭入库单双方签名确认入库重量。混炼胶从上一工序开始流入硫化车间工序。

　　出库：硫化工从半成品领取半成品胶料，称量重量，产品硫化完毕后余料退回， 出库胶料重量是指（发放重量—回收重量）部分。这里要说明的是，胶料从胶料库中拿出到挤出工序，不是胶料出库，从挤出半成品到发放到硫化工手里的胶料也不全部是出库重量。从胶料状态上讲，凡是当日从混炼胶变成硫化胶的部分即是出库重量。

　　结存：库存结余重量=上月结存重量+本月累计入库重量—硫化消耗用量—试模试制消耗用量—洗机洗模消耗用量。结存重量包括库内结存部分和库外结存部分。库存结余重量每天按照配方编号刷新。

　　胶料损耗：盘点称量实际重量与库存结余计算重量的差值即为胶料损耗量。每月底全部盘点结余胶料的实际重量，然后与计算结余重量比对，二者差值小于 1.5%，即可判定本月该配方胶料的流入流出正常。也可在任意指zhi定ding的一天，任意指zhi定ding一个配方的胶料，察看当日的库存结余量，然后到胶料库内实际称量重量，核对二者一致，即代表本月自月初至查询当天的一段时间内，该配方胶料使用正常。如不一致，无论偏多还是偏少，都可判断胶料使用管理存在差错。

　　管理考核：主要考核对象为胶料发放和回收员工，胶料损耗部分重量乘以比例价格即位考核金额。

　　2 、动态管理模式与传统管理模式的比较

　　2.1 为什么要实行动态管理，采用流程仓库的概念？

　　只有实行动态管理，才能明确知道每天每种胶料的实际结存量，只有知道了每天每种胶料的结余量，才能根据客户订单制定混炼胶合理生产用量。避免胶料过剩——长期库存——报废的浪费；避免胶料不足——重新混炼——延长交货期的弊端。

　　以前的管理办法无法知道每天每种胶料的结余量，所以在原生产部的办公室内悬挂一块大大的板子，然后每天有一名员工跑到胶库看一看，回来后填写库内各配方的结余量。混炼胶计划编制人员根据该填写重量，制定胶料混炼计划。这种方法，有很多弊端，也谈不上胶料管理。只是知道了当天库内各配方胶料的大概重量，或者说只是知道有没有某种胶料。

　　现在的胶料利用率的计算方法是：入成品库合格产品的重量（成品库提供）/（混炼胶的入库量+上月结存—本月结存—试模消耗—洗模损耗），以前的计算方法存在很大的漏洞和错误，长期处理物料管理li财cai务人员都很清楚，但不是本文讨论的范畴，故略过不提。

　　只有动态管理下才能知道各配方胶料流入流出是否正常，才能知道胶料是多了，还是少了，才能够暴露出胶料使用中的问题。如果没有办法知道每种胶料每天应该结余重量是多少，胶料的管理也根本无从谈起。

　　2.2 为什么不在硫化车间的胶库内设置管理员？

　　如果设置管理员，记录每天进库重量，半成品人员领用后记录出库重量，这种管理方法只能保证胶库内的胶料做到流入流出正确。但是合法手续领出来的胶料怎么管理？如何识别有多少重量流入了硫化工序？换句话说，领出胶料，认真做帐，胶料出库，然后告诉管理员， 胶料拿出去做产品了，可实际上没有拿去做产品，或者有异常损耗，怎么防范 ？这种管理模式下就必然存在一个二级仓库的管理，即流入半成品胶料和流入硫化工序的胶料是否一致的问题。这时肯定要采用硫化领退胶料重量差值与半成品从胶库中领退胶料差值进行核对。这个核对工作实际上不可操作，或者说要增加专门的核对操作人员。认真地跟踪一个班次，核对一下，体验一下就知道这种操作实际执行上存在不可行性。这种多级仓库设置，多级管理核算的模式，除了浪费人力物力，增加核算误差以外，别无用处。

　　设置仓库管理员能够防止胶料异常损失吗？

　　答案是否定的，仓库管理员岗位的设置是的确可以监督防范一些员工的一些不良行为，避免从胶库中取走胶料。但仓库管理人员一样可以有不良行为或可以同样被腐蚀，又靠谁来监督？增加两个仓库管理人员，一年工资成本支出超过2 万，取得的效益有多少？ 仅有一个员工可以进入胶库、仅使用一把钥匙；从防范胶料异常损失的角度来看，同十个员工可以进入没有本质的区别。

　　2.3 为什么胶料管理中没有使用“台帐”？

　　假设仓库中设置了管理员，假设各类手工台帐做的非常完整，今天是9 月15 日我要知道现在库内账面上的N308 结存多少？怎么获得这个信息，是不是把入库台帐拿出来，把出库台帐拿出来，把盘点结存台帐拿来，然后逐日查找入库多少，出库多少，然后计算获得？这样的话，获得一个胶料的帐面结存需要多少时间？10 分钟够不够？要同时获得3 个胶种的结存重量又需要多少时间？如果技术人员、调度人员、开发部下单人员想知道这样的信息，是不是要必须跑到仓库来查台帐？如果3 个以上不同的人员同时到仓库来查台帐，然后各自计算帐面库存，计算出来的结果是否一样？

　　在动态信息化的管理模式下，获得当天3 种以上胶料库存重量的信息，平均只需要10 秒钟时间，而且可供多人同时查询，每人不需要跑来跑去，只要做在自己的办公室内，利于所内局域网络，即时获得。

　　从信息的传递角度来看，胶料入库单、胶料发放回收记录单，都是第di一yi手的原始信息；一旦把这些信息抄录到对应台帐本上，台帐本是第二手的信息，信息每传递一次肯定失真一次。而这种单纯的抄录分类整理，并不能增加任何新的信息内容，是一种浪费。只需要5 个胶料原始纪录：胶料入库单；硫化加工卡上的胶料发放、回收记录；试模试制使用记录；洗机洗模胶料使用记录；月底盘点记录；这5 个记录就涵盖胶料管理所有必需的物流信息。 目前车间实际执行的也是这5 个记录。

　　台帐只是一个信息的载体，承载着原始的信息，管理者感兴趣的是对原始信息加工出来的必要信息。在物流、资金流、信息流三流合一的管理理念下，依靠台帐绝jue对dui无法支撑起信息流的平台。台帐在现在的胶料动态管理模式下，如同文wen物wu一样的古老，没有存在的必要。

　　2.4 胶料管理目标是什么？

　　帐卡物一致，不是管理目标。管理目标有两个，一是获得正确的即时库存信息，据此信息编排混炼胶生产计划；二是根据即时库存信息，判定截至到当下状态的时间段内，物料使用是否存在差错。前一个目标是面向未来生产需求，后一个目标是检查过去生产状况。

　　管理模式、方案可以有多种多样，但任何一种方案都必须即时提供以下信息：任意配方上月结存重量、本月混炼胶累计入库重量、硫化实际消耗重量、试模消耗重量、辅助用胶量、混炼胶目前帐面结存重量。一个不能即时提供以上 6 个方面信息的管理方案，肯定不能算是一个完善的管理方案。

　　2.5 物料管理良好的标准是什么？

　　按照日本企业普遍认可的管理标准，账面库存同实际误差在 3%以内，含数量/重量误差。

　　2.6 目前胶料管理方案的特点是什么？

　　根据上述管理理念，车间设计的胶料动态管理方案是一个满足维持生产需要的信息支持、信息查询的操作平台。自 04 年 6 月份起即一直在投入实际使用。这种管理方案的设计具备了科学性、严谨性、可操作性、信息即时化特点。自 05 年起每月底盘点，配方数量在 100 个左右，90 个以上帐面结存同实际结存一致，常用批量大胶料累计误差在 3%以内，存在结存重量有疑问配方每月平均少于 3 个。从每月盘点的情况来看，胶料控制完全在正常的范围内。从系统的观点来讲，以每月盘点实际重量作为下月统计的起点，系统具有自动消除累积误差的功能。

　　2.7 车间需要什么样的管理方案？

　　其它同事的很多意见，在多次会议中也曾反复的提及，但真正有能力拿出一套书面可行的解决方案的人还没有。车间真正需要的是一套具体的、具备可操作性的管理方案，不是几个概念。一个完善的方案需要提出明确的管理目标、需要明确设计需要哪些工作岗位、需要考虑数据采集点设置、需要有一套采集数据的处理系统等等。一个泛泛而谈，不能够使用书面语言严谨表述的方案，仅仅停留在口头意见的层面，多半是不成熟的、不具备可执行性的方案。（部分表格略）

　　胶料动态管理系统，自 04 年下半年投入使用以来，已成功地在实践中应用了 3 年多时间，较好的实现了胶料管理的职能，物料管理水平的达到了高度成熟的程度，有效地降低了混炼胶在制品的库存、异常报废、有力的支持了生产的正常进行，降低了硫化机停机时间；提高了产品的准时交货率。

　　4 结论

　　（1)：胶料动态管理模式可接好的解决混炼胶物料管理的问题。

　　（2）：胶料状态即时查询系统的成功设计和应用，提高了工作效率和生产效率。

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