橡胶制品厂质量控制操作流程说明：本看板适配车间现场张贴，重点标注关键控制点、检验要求，简洁明了，便于操作工、巡检员快速查看执行，所有环节均需做好记录，确保可追溯。

　　一、整体流程总览原料进厂检验（IQC）→ 配方工艺确认 → 炼胶工序质控 → 成型/挤出/压延质控 → 硫化工序质控（关键）→ 修边后处理质控 → 成品最终检验（FQC）→ 不合格品控制 → 出厂检验（OQC）→ 记录追溯二、各环节看板详情1.原料进厂检验（IQC）【源头把控】核心动作：核对单据→ 取样检验 → 判定处置

　　核对：送货单、材质单、批号、数量一致

　　检验：生胶（门尼黏度、挥发分）、配合剂（外观、水分）、骨架材料（强度）

　　处置：合格→入库标识；不合格→隔离上报、退货

　　?? 关键：严禁不合格原料入库使用2.配方与工艺确认【标准先行】核心动作：复核配方→ 确认参数 → 首件试产

　　配方：技术部下达，专人复核，杜绝错配

　　参数：明确温度、时间、压力、转速，做好记录

　　首件：试产、留样、检测合格，方可批量生产

　　3.炼胶工序质控【基础保障】核心动作：配料称量→ 炼胶控制 → 胶料检测

　　称量：电子秤校准，双人复核，无错料、少料

　　炼胶：控制温度、时间、辊距，胶料无疙瘩、无焦烧

　　检测：门尼黏度、硫化曲线合格，方可进入下工序

　　4.成型/挤出/压延工序质控【在线监控】核心动作：在线检测→ 外观检查 → 标识规范

　　尺寸：厚度、宽度、尺寸符合图纸要求

　　外观：无气泡、无杂质、无缺胶、无划痕

　　标识：标注品名、批号、日期、状态，清晰可辨

　　5.硫化工序质控【关键工序】核心动作：监控三要素→ 首件确认 → 过程巡检

　　三要素：严格控制温度、压力、硫化时间，不超差

　　首件：检查外观、尺寸、硬度、脱模情况，合格放行

　　巡检：每模/每批次抽检，及时发现缺胶、气泡、过硫等问题

　　??异常：立即停机调整，记录异常情况及处置措施6.修边、后处理、组装质控【细节把控】核心动作：修边整理→ 辅助工序检查 → 组装复核

　　修边：整齐无损伤、无缺角，不破坏产品结构

　　辅助：印刷/喷涂/粘接牢固，无脱落、无色差

　　组装：尺寸、配合度符合要求，无松动

　　7.成品最终检验（FQC）【合格把关】核心动作：外观检验→ 尺寸检验 → 性能检验 → 标识追溯

　　外观：无气泡、杂质、变形、色差，表面整洁

　　尺寸：按图纸全检或抽检，偏差在允许范围

　　性能：硬度、拉伸强度、密封性能等符合标准

　　标识：粘贴合格证，标注批次、生产日期、检验员

　　8.不合格品控制【闭环管理】核心动作：标识→ 隔离 → 评审 → 处置 → 记录

　　标识：粘贴红色不合格标签，明确不合格项

　　隔离：专区存放，严禁与合格产品混用

　　评审：确定返工、返修、报废或特采，留存评审记录

　　处置：落实纠正预防措施，避免重复出现

　　9.出厂检验（OQC）【最终放行】核心动作：核对订单→ 抽样复核 → 出具报告 → 放行

　　核对：订单要求、产品数量、包装、标识一致

　　复核：随机抽样，检查外观、关键性能

　　放行：出具检验报告，合格后方可出厂

　　10.记录与追溯【全程可查】必存记录（留存至少1年，体系要求可延长）

　　原料检验记录、配料称量记录、炼胶/硫化记录

　　过程巡检记录、成品检验记录、不合格品处理单

　　三、看板注意事项

　　本看板需张贴在车间显眼位置（如炼胶区、硫化区、检验区附近）；

　　操作工、巡检员需熟知各环节要求，严格按流程执行；

　　关键控制点（硫化工序、原料检验）需每日核对，确保无遗漏；

　　看板内容需根据车间实际生产调整，定期更新。

　　特别声明：

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