1. 橡胶返炼的目的是将混炼胶中的硫磺、促进剂和油膏分散均匀，以便后续加工。

　　2. 返炼过程中，胶料温度不宜过高，一般控制在120℃以下，以防止胶料焦烧。

　　3. 返炼时，胶料的门尼粘度应控制在5060左右，以保证胶料具有良好的塑性和粘性。

　　4. 返炼过程中，应严格控制加料速度，避免料斗装填过快或胶包装填过快。

　　5. 返炼结束的标志是胶料颜色均匀、无气泡、无焦烧、门尼粘度稳定。

　　解析：

　　1. 橡胶返炼的主要目的是消除焦烧、均匀分散配合剂和提高胶料性能，而不是提高胶料强度。

　　2. 返炼过程中，胶料温度过高的主要危害是胶料焦烧。

　　3. 压延机主要用于胶片的压延，不适合用于橡胶返炼。

　　4. 返炼时，胶料的门尼粘度过高会导致胶料易粘辊。

　　5. 返炼过程中，加料速度过快会导致胶料温度升高。

　　6. 返炼结束的标志是胶料颜色均匀、无气泡、无焦烧、门尼粘度稳定，而不是胶料无焦烧。

　　7. 硫磺容易在返炼过程中发生结块。

　　8. 返炼过程中，为了防止胶料粘辊，可以采取的措施是增加润滑剂。

　　9. 返炼过程中，胶料温度过低会导致胶料易开裂。

　　10. 胶料湿度会影响胶料的加工性能，但不会影响橡胶返炼的效果。

　　解析：

　　1. 橡胶返炼可以消除胶料中的气泡，使胶料更加均匀。

　　2. 返炼过程中，胶料温度不宜过高，过高会导致胶料焦烧。

　　3. 返炼时，胶料的门尼粘度应控制在适宜的范围，过高或过低都不利于胶料的加工。

　　4. 返炼过程中，加料速度应控制适宜，过快会导致胶料温度升高，不利于胶料的加工。

　　5. 返炼结束的标志是胶料颜色均匀、无气泡、无焦烧、门尼粘度稳定。

　　6. 返炼过程中，为了防止胶料焦烧，胶料温度不宜过高。

　　7. 返炼过程中，为了防止胶料粘辊，可以适当增加润滑剂。

　　8. 返炼过程中，胶料温度过低会影响配合剂的分散，不利于胶料的加工。

　　9. 返炼过程中，胶料粘度过高会导致胶料易粘辊，不利于胶料的加工。

　　10. 返炼过程中，胶料粘度过低会导致胶料强度低，不利于胶料的加工。

　　1.简述橡胶返炼的工艺流程。

　　橡胶返炼的工艺流程一般包括以下几个步骤：

　　(1) 将混炼胶投入密炼机或开炼机中。

　　(2) 开启设备，进行初步搅拌或辊炼，使胶料均匀受热。

　　(3) 分批加入返炼胶，每次加入后进行充分的搅拌或辊炼，使返炼胶与主胶料充分混合均匀。

　　(4) 控制加料速度和搅拌时间，防止胶料温度过高或过低。

　　(5) 观察胶料状态，当胶料颜色均匀、无气泡、无焦烧、门尼粘度稳定时，即可结束返炼。

　　(6) 将返炼好的胶料取出，进行下一道工序。

　　2.简述影响橡胶返炼效果的因素。

　　影响橡胶返炼效果的因素主要包括以下几个方面：

　　(1) 胶料配方：不同的胶料配方，其返炼工艺参数有所不同。

　　(2) 设备型号：不同的设备，其搅拌或辊炼效果不同，返炼工艺参数也有所不同。

　　(3) 操作人员技能：操作人员的技能水平会影响返炼过程的控制。

　　(4) 胶料温度：胶料温度过高或过低都会影响返炼效果。

　　(5) 加料速度：加料速度过快或过慢都会影响返炼效果。

　　(6) 搅拌时间：搅拌时间过短或过长都会影响返炼效果。

　　3.简述如何判断橡胶返炼是否结束。

　　判断橡胶返炼是否结束的主要依据是：

　　(1) 胶料颜色均匀：返炼好的胶料颜色应该均匀一致，没有明显的色差。

　　(2) 胶料无气泡：返炼好的胶料应该没有明显的气泡，胶料应该致密。

　　(3) 胶料无焦烧：返炼好的胶料应该没有明显的焦烧现象，胶料应该没有异味。

　　(4) 门尼粘度稳定：返炼好的胶料门尼粘度应该稳定，没有明显的波动。

　　4.论述橡胶返炼控制的重要性，并说明在实际生产中如何进行有效的返炼控制。

　　橡胶返炼控制是橡胶加工过程中的一个重要环节，其重要性主要体现在以下几个方面：

　　1.保证胶料质量：橡胶返炼的目的是将混炼胶中的各种配合剂分散均匀，以消除焦烧，提高胶料的加工性能和物理性能。如果返炼控制不当，会导致胶料中的配合剂分散不均匀，影响胶料的加工性能和物理性能，甚至导致胶料报废。

　　2.提高生产效率：有效的返炼控制可以缩短返炼时间，提高生产效率，降低生产成本。

　　3.保证生产安全：返炼过程中，如果胶料温度过高，会导致胶料焦烧，甚至发生爆炸，危及生产安全。因此，有效的返炼控制可以保证生产安全。

　　在实际生产中，进行有效的橡胶返炼控制，可以采取以下措施：

　　1.制定合理的返炼工艺参数：根据胶料配方和设备型号，制定合理的返炼工艺参数，包括胶料温度、加料速度、搅拌时间等。

　　2.严格控制加料速度：加料速度应控制适宜，过快会导致胶料温度升高，过慢会导致返炼时间过长。

　　3.控制胶料温度：胶料温度不宜过高，一般控制在120℃以下，可以通过调节设备温度和加料速度来控制胶料温度。

　　4.充分搅拌：搅拌时间应足够长，以保证胶料中的配合剂充分分散均匀。

　　5.观察胶料状态：返炼过程中，应密切观察胶料状态，当胶料颜色均匀、无气泡、无焦烧、门尼粘度稳定时，即可结束返炼。

　　6.加强操作人员培训：提高操作人员的技能水平，使其能够熟练掌握返炼工艺参数的控制。通过以上措施，可以有效地进行橡胶返炼控制，保证胶料质量，提高生产效率，保证生产安全。

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